1. 故障现象:涂层发黄

主要原因是UV光油在固化后发黄的主要原因一般有两方面:一是UV 光油放置时间太久，本身已经变黄，特别是劣质光油的变黄现象更为严重；二是紫外线照射过量，UV 光油固化过度。

解决方法:如果是 UV 光油本身的质量问题，就必须更换 UV 光油；如果是曝光过度引起的发黄，就要降低紫外光源的功率或者提高上光速度。

2.故障现象:上光油效果不稳定

主要原因是UV打印机上光油是令很多柔印企业都十分难搞的一大问题。在柔版印刷过程中，为了使水基油墨的黏度保持稳定，需要向油墨中加入一定量的胺类物质，虽然能够有效地调整和保持油墨的黏度，但有些胺类物质会对 UV 打印机光油的固化效果产生负面影响。有时候，上光油不稳定就是由于油墨中加入的胺引起的。

解决方法:尝试采用其它控制油墨黏度的新方法，如果光油和所用的油墨不匹配，就必须更换光油，或者改变光油的配方。

3. 故障现象:UV光油与油墨不亲和，有条纹及桔皮现象

主要原因具体表现为 UV 油涂在某种墨底上起珠，固化后像桔子皮，或虽能涂布均匀不起泡，但若用利器刮，UV 油层与墨层脱离。主要原因是 UV 光油与油墨不亲和，UV 光油黏度过高；涂胶网纹辊网线太粗(涂布量过大) 、表面不光滑；涂布压力不均匀；UV 光油的流平性差。

解决办法是先打一层底油，再涂布 UV 油，或用电火花处理后再上 UV 油，适量混入醇性红外光油。

4. 故障现象:UV光油附着力不好，油涂不上或发花

主要原因是 UV 光油黏度太小，涂层太薄；油墨中调墨油或燥油含量过高印刷品油墨表面晶化；印刷油墨中的助剂不合适；油墨表面防粘材料(硅油、喷粉) 过多；涂胶网纹辊网线太细；光固化条件不合适。

解决办法是降低 UV 光油黏度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细、磨光；加入光亮流平剂。这个故障在印刷工艺印刷时就应采取相应措施，提前考虑上光条件；UV 光油可适当涂厚些；必要时上底油或采用特殊光油；在已印好的产品上涂布增强附着力的底油。

5. 故障现象:涂层在非吸收性基材表面的附着牢度差

主要原因是如果承印材料是非吸收性或无孔基材(如 PVC 或 PET 薄膜) ，可能会出现光油涂层在基材表面的附着牢度较差的现象。一般认为涂层越硬效果越好，但对于非吸收性基材而言，涂层的韧性才是首要的，否则就会出现附着不良的问题。为了得到“柔软的”涂层，光油配方中需要采用一些特殊的原料，选择韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体。

解决方法测试涂层附着牢度一般采用划格试验法，首先准备透明胶带以及划网格的工具，在涂层上划十字交叉网格线，注意不要伤及基材，然后用胶带粘连，被胶带撕下的涂层面积大小代表涂层的固化程度和附着力。如果涂层一点都没有被撕下，说明涂层的附着力相当好。如果涂层被大面积撕下就说明这种光油不适合在无孔基材上使用，应当考虑更换其他类型的光油。